Pour se passer du diesel, Lloyds convertit seul une pelle minière de 650 tonnes et efface 850 000 dollars de carburant par an

Une pelle minière Liebherr R 996 de 650 tonnes, gavée de gasoil, roule désormais 100 % à l’électrique. La conversion a été menée en Inde par Lloyds Metals and Energy, sans le constructeur allemand.

Le gasoil pèse lourd dans une mine. Camions, bulldozers, pelles hydrauliques : ces engins tournent souvent sept jours sur sept, jour et nuit, et brûlent des quantités de carburant qui grèvent les comptes autant que le bilan carbone. Sortir un mastodonte de cette dépendance change la donne financière avant même la question environnementale.

C’est le pari qu’a tenu Lloyds Metals and Energy, un groupe minier indien. L’entreprise a pris une pelle Liebherr R 996, conçue pour fonctionner au diesel, et a remplacé sa motorisation par un système entièrement électrique. Le tout réalisé en interne, par ses propres équipes d’ingénierie.

Selon Lloyds, il s’agit de la première fois au monde qu’une pelle de cette catégorie, la fameuse « ultra-classe », subit une telle transformation après sa sortie d’usine^[3]. Le geste industriel compte autant que le résultat : aucune aide du fabricant, une architecture repensée de bout en bout.

Une R 996 de 650 tonnes remise à plat

La fiche technique donne la mesure de l’objet. Dans sa version diesel, la Liebherr R 996 B déclare 672 tonnes en configuration rétro et 676 tonnes en pelle butte, pour une puissance de 2 240 kW, soit 3 000 chevaux^[1]. Son godet avale 36 mètres cubes de matériau en une seule passe^[5]. On parle d’une machine haute comme un immeuble, taillée pour charger des camions géants à la chaîne.

Convertir un tel engin n’a rien à voir avec le remplacement d’une batterie sur un utilitaire. Lloyds indique avoir refait l’architecture de puissance, les systèmes de contrôle, la sécurité et la surveillance numérique de la machine^[4]. Pas une retouche cosmétique, ni une démonstration de salon : un redesign qui touche le cœur mécanique de la pelle.

B. Prabhakaran, directeur général de Lloyds Metals and Energy, a résumé l’ambition sans détour. Selon lui, cette réalisation « ne consiste pas seulement à électrifier une machine, mais aussi à repenser ce que doit être la mine du futur »^[4]. Derrière la formule, une question concrète : la mine lourde peut-elle continuer à déplacer des millions de tonnes sans dépendre en permanence du gasoil.

850 000 dollars par an : le nerf de la guerre

L’argument économique est massif. Une analyse d’IDTechEx estime qu’un simple camion de transport minier de 150 tonnes engloutit plus de 850 000 dollars de carburant par an^[2]. Une pelle de la classe R 996 peut dépasser ce montant. Chaque engin électrifié, c’est donc une ligne de dépense qui s’efface, en plus des émissions directes supprimées sur le front de taille.

Source : Autonocion

Le secteur minier a un problème identifié de longue date avec le gasoil. Un travail de McKinsey chiffre entre 40 % et 50 % la part des émissions de CO2 de l’industrie extractive imputable au diesel des équipements mobiles. Camions, pelles, bulldozers : tout ce qui roule et creuse.

Une réserve s’impose. Lloyds n’a pas publié de fiche technique complète de la R 996 électrique. Le système d’alimentation exact, la consommation, les temps de recharge, l’autonomie et le coût de la conversion restent inconnus du public. L’électrification efface les rejets sur le chantier, mais le bilan carbone global dépend de la façon dont l’électricité est produite. Si elle vient de renouvelables, le gain grimpe ; sinon, il se dilue.

Pourquoi convertir une pelle de 650 tonnes compte

Facture de gasoil effacée

Un engin minier peut brûler plus de 850 000 dollars de carburant par an. L'électrification supprime cette dépense récurrente.

Une première sur l'ultra-classe

Aucune pelle de cette catégorie n'avait été convertie après sa sortie d'usine, et jamais sans le constructeur d'origine.

Bilan carbone à nuancer

Les émissions directes disparaissent, mais le gain réel dépend de l'origine de l'électricité, non précisée par Lloyds.

Données techniques absentes

Autonomie, temps de recharge, consommation et coût de la conversion n'ont pas été communiqués.

Souveraineté industrielle

Sous-systèmes développés localement, dans la logique Make in India revendiquée par l'entreprise.

Ce que Lloyds prouve, et ce que Liebherr avait déjà tenté

La comparaison avec le constructeur éclaire la portée du projet. En 2024, Liebherr avait lui-même converti une pelle R 9400, plus petite, sur l’exploitation de Christmas Creek de Fortescue, en Australie^[3]. Mais c’était le fabricant qui pilotait l’opération. Ce que fait Lloyds est d’une autre nature : développer seul la technologie de conversion, sur un engin plus lourd, sans dépendre de l’usine d’origine.

Le projet porte aussi une lecture industrielle. Lloyds affirme que les principaux sous-systèmes ont été conçus et fournis en Inde, dans le cadre de la stratégie Make in India^[4]. Le groupe met en avant, parmi ses initiatives de durabilité, des véhicules électriques pour la mine, des conduites à boues pour réduire les émissions et des solutions d’énergie renouvelable.

Reste l’épreuve du terrain. Une conversion de cette ampleur ne s’arrête pas le jour de la présentation. Il faut entretenir la machine, la réparer, comprendre ses pannes, garantir les pièces de rechange. Dans une mine, une technologie qu’on ne sait pas maintenir finit à l’arrêt, et une pelle immobilisée coûte des sommes considérables en production perdue chaque jour.